MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

 

CONCEITO DE MANUTENÇÃO

 

MANUTENÇÃO: “ combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um ítem em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. A manutenção pode incluir uma modificação de um item.” (ABNT: NBR 5462 Confiabilidade e mantenabilidade)

 

CONCEITOS EMPREGADOS EM MANUTENÇÃO

 

A terminologia empregada na atividade de manutenção industrial contém expressões que definem os tipos de ocorrências comuns neste segmento e que devem ser atendidos de acordo com seu grau de importância para o processo produtivo.

Para facilitar a comunicação e padronizar a linguagem, veremos a seguir algumas das expressões mais utilizadas e seus respectivos conceitos definidos pela ABNT, através da NBR 5462.

ÍTEM: qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente. Um ítem pode eventualmente incluir pessoas.

FUNÇÃO REQUERIDA: função ou combinação de funções de um item que são consideradas necessárias para prover um dado serviço.

DEFEITO: qualquer desvio de uma característica de um item em relação aos seus requisitos. Os requisitos podem, ou não, ser expressos na forma de uma especificação. Um defeito pode, ou não, afetar a capacidade de um item em desempenhar uma função requerida.

FALHA: término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.

Ø  Depois da falha o item tem uma pane.

Ø  A “falha” é um evento, diferente de “pane” que é um estado.

PANE: estado de um item caracterizado pela incapacidade de desempenhar uma função requerida, excluindo a incapacidade durante a manutenção preventiva ou outras ações planejadas, ou pela falta de recursos externos. Uma pane é geralmente o resultado de uma falha de um item, mas pode existir sem uma falha anterior.

 

CONFIABILIDADE: capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.

MANTENABILIDADE: capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob condições determinadas e mediante a procedimento e meios prescritos.

REPARO: parte da manutenção corretiva na qual são efetuadas as ações de manutenção efetiva sobre o item, excluindo-se os atrasos técnicos.

AÇÃO DE MANUTENÇÃO: sequência de atividades elementares de manutenção efetuadas com uma dada finalidade.

Como exemplo de tais ações, têm-se: o diagnóstico da pane, a localização da pane, a verificação do funcionamento e suas combinações.

TIPOS E METODOLOGIAS DE MANUTENÇÃO

 

 

As primeiras formas de manutenção eram baseadas na necessidade de repara o equipamento defeituoso. Em outras palavras, tratava-se de apagar incêndios, isto é, quando a máquina parava dava-se um jeito, não existindo qualquer tipo de planejamento prévio. Este tipo de manutenção, entretanto, caracterizava-se pelo alto custo e perda de produtividade.

 

Com o passar do tempo e a conseqüente evolução da indústria, tornou- se evidente a necessidade de se antecipar as possíveis falhas com o objetivo de reduzir o tempo de máquina parada.

 

Assim evoluiu também a cultura da manutenção que passou a ser dividida inicialmente em duas categorias: Manutenção programada e Manutenção não programada.

 

MANUTENÇÃO PROGRAMADA

 

Forma de manutenção prevencionista efetuada de acordo com um programa preestabelecido. Um exemplo seria quando a maquina deixa de produzir para ser submetida a uma rotina de inspeção, que pode ou não resultar em reparo....

 

A manutenção programada é divida em duas categorias: Manutenção preventiva e a manutenção preditiva.

 

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

 

 

 

 

 

 De acordo com a NBR 5462, manutenção preventiva é a manutenção efetuada em intervalos pré-determinados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item.

 

MANUTENÇÃO PREDITIVA

 

 

 

 

 

 

 De acordo com a NBR 5462, manutenção preditiva é a manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir o mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.

 

MANUTENÇÃO NÃO PROGRAMADA

 

Manutenção que não é feita de acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepção de uma informação relacionada ao estado do item.

Exemplo: Quando a máquina deixa de produzir em função de uma falha e necessita obrigatoriamente de reparo para permitir a continuidade da produção ou apresenta condições de operação não aceitáveis.

 

A manutenção não programada é classificada como manutenção corretiva.

MANUTENÇÃO CORRETIVA

 

 

 

 

 

De acordo com a NBR 5462, manutenção corretiva é toda manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar um função requerida.

 

 

METODOLOGIAS DE MANUTENÇÃO

 

O desenvolvimento de diferentes técnicas de manutenção evidenciou a necessidade de novas metodologias neste segmento.

 

Mais do que ter uma equipe treinada e qualificada para executar rotinas de manutenção, era necessário buscar o comprometimento de todos na conservação e monitoramento das condições dos equipamentos.

Surgiam assim os primeiros conceitos de operador mantenedor, baseados na eficiência da manutenção como fator de produtividade.

Esta constatação levou ao desenvolvimento de novas metodologias de manutenção, dentre as quais podemos destacar: O T.P.M e a TEROTECNOLOGIA.

 

T.P.M.

 

 

 

Sigla em inglês que significa “Total Productive Maintenace” (manutenção produtiva total).

 

Sistema de organização do trabalho, no qual parte da manutenção (limpeza, lubrificação, troca de ferramentas e peças de desgaste, pequenos reparos e verificações, inspeções visuais) é realizada pelo operador do equipamento ou máquina, ficando a cargo do setor de manutenção os reparos e inspeções de maior porte.

O método TPM tem, na verdade, um caráter mais doutrinário do que propriamente uma aplicação prática.

Seu principal objetivo é desenvolver a cultura de comprometimento delegando ao operador a função de mantenedor primeiro.

Para tanto trabalha com um conceito bastante simples: “Da minha máquina cuido eu”

 

Assim, desenvolvida esta “conciência”, o operador será treinado para executar pequenas rotinas de lubrificação e verificação das condições da máquina, tornando-se capaz de fazer a conservação da mesma e identificar possíveis falhas, comunicando imediatamente ao mantenedor especialista.

 

TEROTECNOLOGIA

 

A Terotecnologia é uma nova concepção de manutenção, de origem britânica, que tem por objetivo alcançar a máxima eficiência de um equipamento.

 

Para tanto conta desde a fase de projeto com a presença e participação ativa de pelo menos um especialista em manutenção que analisa e interfere nas várias etapas de desenvolvimento do equipamento.

 

A partir da Terotecnologia, podemos desenvolver equipamentos que ofereçam facilidade de acesso aos mantenedores e com estudos prévios sobre confiabilidade, desempenho, durabilidade, conservação, instalação e até mesmo previsões sobre possíveis modificações a serem realizadas futuramente.